?精密零件加工是一種好的機械加工方式，主要是指在零件的加工過程中，通過精確的加工設備、好的加工工藝和高精度的檢測手段，嚴格控制零件的尺寸精度、形狀精度、位置精度以及表面質量，使其達到極高的精度要求。這種加工方式所涉及的零件通常具有復雜的幾何形狀、嚴格的尺寸公差和較高的表面質量標準，其精度等級一般在微米（μm）甚至納米（nm）級別。
刀具因素
刀具幾何形狀：刀具的刃口半徑、前角和后角等幾何參數(shù)對零件表面粗糙度有顯著影響。例如，刀具刃口半徑過大，在切削過程中會對工件表面產生擠壓和摩擦，使加工表面產生塑性變形，進而增加表面粗糙度。若刀具前角過小，切削力會增大，容易引起振動，導致表面粗糙度變差。
刀具磨損：刀具在使用過程中會逐漸磨損，磨損后的刀具刃口不再鋒利。當?shù)毒吣p到一定程度，切削刃會變得粗糙，在切削精密零件時，就會在工件表面留下劃痕，使表面粗糙度增大。比如，車削加工中，磨損的車刀會使零件表面出現(xiàn)明顯的刀紋。
切削參數(shù)因素
切削速度：切削速度較低時，刀具與工件之間的摩擦時間較長，容易產生積屑瘤。積屑瘤會周期性地脫落并黏附在工件表面，使表面粗糙度增大。而切削速度過高，可能會引起切削刃的破損和振動，也會對表面質量產生不良影響。
進給量：進給量是指刀具在工件旋轉一周或每次往復運動時，刀具在進給方向上移動的距離。進給量越大，切削厚度越大，加工后的表面殘留面積也越大，從而導致表面粗糙度值升高。例如，在銑削加工中，較大的進給量會使銑削后的表面留下明顯的刀痕。
切削深度：切削深度過大時，切削力會顯著增加，容易使工件產生振動，導致表面質量下降。而且過大的切削深度可能會超出機床和刀具的加工能力范圍，使加工精度和表面粗糙度難以保證。
工件材料因素
材料的硬度和韌性：硬度較高的工件材料，在切削加工時切削力較大，容易產生振動，并且刀具磨損也會加快，這些因素都會導致表面粗糙度增大。韌性好的材料，在切削過程中容易產生塑性變形，使得加工后的表面不夠平整。例如，加工不銹鋼等韌性較高的材料時，其表面容易出現(xiàn)撕裂和毛刺現(xiàn)象。
材料的金相組織：不同的金相組織會影響材料的切削性能。例如，含有粗大晶粒的材料，在切削過程中容易出現(xiàn)不均勻的變形，導致表面粗糙度變差。對于經(jīng)過熱處理的精密零件，其金相組織的變化可能會使材料的切削性能發(fā)生改變，從而影響加工表面的粗糙度。
加工工藝系統(tǒng)因素
機床精度：機床本身的精度對精密零件加工的表面粗糙度有重要影響。例如，機床的主軸回轉精度不高，在加工過程中會使工件產生圓度誤差，從而影響表面粗糙度。機床導軌的直線度誤差也會導致刀具與工件之間的相對運動不準確，在工件表面留下加工痕跡。
夾具精度和裝夾方式：夾具的精度直接影響工件的定位和夾緊精度。如果夾具的定位面精度不高或者夾緊力不均勻，會使工件在加工過程中產生位移或變形，進而影響表面粗糙度。例如，在磨床加工中，若工件裝夾不牢固，在磨削時就會產生振動，使表面出現(xiàn)波紋。
切削液的使用：切削液在加工過程中有冷卻、潤滑和排屑的作用。如果切削液的選擇不當，如潤滑性能差，在切削時不能有效地減少刀具與工件之間的摩擦，會使表面粗糙度增大。另外，切削液的供給方式和流量也很重要，若不能將切削區(qū)域充分冷卻和潤滑，同樣會影響加工表面質量。
振動因素
強迫振動：機床外部的振源，如附近正在運行的大型設備、車間內的運輸車輛等產生的振動，會通過地基或空氣傳遞給機床和工件，引起強迫振動。這種振動會導致刀具與工件之間的相對運動不穩(wěn)定，在工件表面形成振紋，增加表面粗糙度。
自激振動：在切削過程中，由于切削力的動態(tài)變化等原因，可能會引發(fā)機床 - 刀具 - 工件系統(tǒng)的自激振動。自激振動的頻率通常與機床系統(tǒng)的固有頻率有關，一旦發(fā)生，會持續(xù)振動，對加工表面質量造成嚴重破壞。例如，在鉆削細長孔時，容易出現(xiàn)自激振動，使孔壁表面粗糙度明顯增大。